Table
inclinable.
Voici mon prochain projet, 100% récupe
comme d'habitude, j'ai tous le matos. J'ai fait le plan
pendant mes vacances 2007, hé oui je ne m'ennuis jamais.
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Je ne compte rien souder mais tout visser,
et vu la rigidité que ça devrai avoir, je pense que la vis
du milieu n'est pas nécessaire je vais la mettre mais pas la
serrer, pour moi commencer, le plus grand casse tête c'est
pour usiner l'arrondi de cette pièce, je commencerai
probablement demain.
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J’ai tout d'abord pensé les monter sur le
plateau circulaire que j'ai fait et les fraiser mais je
n'ai pas de fraise assez longue, la pièce fait 30mm
d'épaisseur.
Puis au tour en soudant 3 pièces en
triangle, il me suffirait de couper un peu le coin mais ça
poserait pas de problème pour la suite mais je crains pour
les outils de tour, j'ai peur de faire de la casse dus aux
chocs
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Voilà j'ai suivi mon idée, cela me
paraissais le plus simple, ça marche nickel et en plus cela
me permet de dresser les faces en même temps.
J’ai donc coupé les coins à 30° pour les
assembler et les souder par 3.
Puis je les ai allésé au tour, j'ai un très
beau fini et forcément une très bonne précision
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Pour
la suite, je compte usiner le Corps, pour ça je partirai d’un
tube de 127mm/78mm que je couperai à un peu plus que 400mm je
souderai de chaque côté une plaque qui me permettra de centrer
la pièce pour un montage entre pointes. Une fois le bon
diamètre obtenu (123mm) j’usinerai à 110mm en laissant 5
paliers de 30mm de large puis sur la fraiseuse avec le
diviseur je ferai un montage horizontal pour usiner les 3
rainures (passage des boulons de serrage) puis je remettrai la
pièce sur le tour pour finir les deux bouts (montage mandrin
lunette) après avoir dessoudé les plaques de centrages.
Pour
la découpe en long je vais monter la pièce sur la fraiseuse et
la couper avec une fraise scie.
Voilà
en gros comment je compte procéder, les termes employés ne
sont peut-être pas tous correcte, corrige-moi si il le faut.
Pour
répondre à Max-Mod, une fois le tube coupé j’aurai de quoi
faire un calibre pour brider les pièces correctement sur la
fraiseuse afin d’obtenir une mesure précise et toutes les
pièces identiques.
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Fini la théorie et passons à la pratique,
j'ai coupé un morceau de 405mm dans le tube pour usiner le
corps de la table, j'y ai soudé a chaque extrémité une
plaque pour me permette un montage entre pointe.
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Petite astuce en passant, certain on
certainement remarqué que j'ai une sale manie de laissé des
outils au dessus du tableau de commande du tour, à première
vue ils pourraient tomber pendant l'usinage et causer un grave
accident, rassurez-vous, 2 aimants très puissants assure un
maintien parfait
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Comme je n'ai pas de toc assez grand,
l'entraînement de la pièce se fait par deux boulons contre
la plaque soudée (système démerde) ce qui me permet
l'usinage sur toute la longueur sans la retourner
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Voici où j'en suis pour l'instant
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Je suis prêt pour la suite, un peu
difficile de reprendre un projet et de remettre toutes les
idées en place.
Alésage des bords intérieurs pour
reprendre en les mors intérieurs du mandrin sur le diviseur.
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Le montage sur la fraiseuse, pas évident de
tout avoir juste mais j'y suis arrivé, j'ai du pivoter la
tête de la fraiseuse et c'est dans ces moments là qu'on est
content d'avoir une colonne cylindrique
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J'avais une appréhension pour ces rainures,
la pièce fait quand même +- 24mm d'épaisseur à cet endroit
mais finalement avec les fraises carbure ça passe comme dans
du beurre par passe de 4 mm
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Un petit chanfrein pour adoucir les arrêtes
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Voilà le résultat, la prochaine étape sera de
la couper en deux dans sa longueur, je vais tenter à la
fraise scie je ne vois pas comment faire d'autre
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Rassurez-vous, je dors, ce travail a été
fait avant de commencer la Bridgeport, je n'avais pas encore
pris le temps de le partager avec vous.
la suite en image
Découpe
à la fraise scie, pour le peu que coûte ces fraises, je
n'aurais jamais crus qu'elles fassent un boulot pareil
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Et voilà le travail, facile et précis
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Surfaçage des faces sciées
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Une des deux pièces sera coupée pour faire
une deuxième table plus petite et le reste servira comme
calibre pour dresser les supports
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Encore un peu de dressage
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Et encore du dressage mais cette fois sur les
supports de tables
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Une petite découpe pour finir
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Impec, les 8 pièces sont identiques
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Comme promis, les photos, la fabrication
avance bien, un peu de perte de temps pour apprendre à
travailler avec la nouvelle machine, rien à comparer.
La table est tirée d'un plat de 450x200x20,
j'aurais préféré en 25 d'épais mais bon, elle sera pourvu de
3 rainures en T de 12mm.
J’ai percé un trou au centre qui me servira
pour la mise a zéro de la dro, j'ai fait un plan avec les
côtes pour la DRO, la précision est vraiment au rendez-vous,
sans aucun traçage les 20 trous du plateau correspondent
parfaitement aux 20 trous des pieds, chose quasiment
impossible avec un traçage, pointage et perçage. Les mêmes
côtes ont aussi servi pour le lamage des trous pour noyer
les têtes de boulon.
Même si j'ai une descente de la broche auto
à cette machine, j'ai travaillé avec la table, ainsi j'ai eu
un très bon contrôle avec la dro et j'ai bénéficié de la fin
de course pour la profondeur, en fait je ne touche jamais à
la descente de broche.
J'ai percé un trou de 4mm a
travers comme index pour le centre, le bridage se fait par 4
plaques soudées
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Début du défonçage
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Ca prend forme
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Un peu de surfaçage et un petit chanfrein pour
la finition
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Pour éviter de trop diminuer l'épaisseur, le
dessous n'est pas surfacer, juste 5 bandes sont dressées
pour recevoir les pieds
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20 perçages de 6,5 mm puis taraudage
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Une fois les 5 pieds fixé sur le plateau
remise a zéro des axes X, Y,
Vraiment simple avec la DRO
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Puis perçage à 8mm avec les même mesures que le
plateau
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Remise en place du plateau puis fixation
provisoire des pieds puis lamage et serrage des boulons
extérieurs ensuite je démonte la base pour l'intérieur.
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Serrage de tout les boulons
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Il m'aura fallut plus d'un an depuis que
j'ai dessiné le plan, pour mener à bien ce projet mais ça y
est c'est fini, pas moins de 28kg fini.
Un outil qui me sera certainement très
utile et dont je suis content d’avoir mené à bien d’autant
plus qu’il m’a permis d’apprendre beaucoup grâce en partie a
vous qui même peut-être sans le savoir mais rien que par des
encouragements et c’est pour cela que je vous remercie
Plus tard je terminerai sa petite sœur.
Le reste en images
L'usinage des pieds, tout d'abord
sur 3 faces puis le bas une fois monté est rectifier sur la
fraiseuse pour être sûr d'être juste.
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Gagné, une différence de 0.02, de part et
d'autres des pieds, pour ma part c'est pas mal
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Une fois re-bridé sur la table de la
fraiseuse a l'endroit et aligné au comparateur, finition des
2 petits côtés.
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Un petit chanfrein pour la finition
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Et voilà le travail
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Chut, voilà le contrôleur!!!
Hé non en effet je suis pas seul
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